Литье стали по выплавляемым моделям ЛВМ

Литье стали по выплавляемым моделям
http://точноелитье.рф
promlitye@mail.ru

Стальное литье по выплавляемым моделям

Производство стального литья реализует полный технологический процесс массового изготовления отливок.
Производственная площадь участка 800 кв.м., свободная мощность 500 тонн литья стали в год. Плавка литейных сплавов осуществляется в индукционных тигельных печах емкостью 160 кг. Модели и модельные звенья изготавливаются на карусельных десятипозиционных автоматах с запрессовкой в металлические пресс-формы модельного состава на основе воска. Модельные звенья собираются в блоки с общим стояком.
Производство мелких партий заготовок производится на ручных пресс-формах с запрессовкой модельного состава в формы на пневматических прессах.
Сборка моделей в блоки производится вручную, методом напайки моделей на стояк.
Изготовление керамических форм производится ручным методом с последующим нанесением слоя огнеупорного покрытия на восковые модели, обсыпки, сушки.
Сушка форм воздушная. Модельный состав полости форм выплавляется в водной среде с подогревом перегретым паром.
Огнеупорное покрытие на основе Этилсиликата 40 с использованием в качестве растворителя ацетона.
Перед заливкой формы прокаливаются в камерных печах с последующей формовкой горячим песком и последующей заливкой.
Отделение отливок от литниковой системы и керамики производится на специальных виброустановках. Очистка отливок от остатков керамики производится в щелочное среде в проходных барабанах с газовым нагревом. Очищенные отливки проходят термообработку в шахтных печах. Обрезка остатков питателей, правка отливок производится на прессах.
О стальном литье
Отливки из стали, созданные методом стального литья, довольно широко используются в самых различных промышленных отраслях. Стальное литье ЛВМ позволяет создавать отливки массой от нескольких грамм до десятков тонн. Конфигурации заготовок, полученных этим методом, достаточна сложна. Сталь достаточно пластична и в тоже время очень прочна, может выдерживать большие ударные и переменные нагрузки. Специальные и легированные стали имеют отличные механические свойства относительно износостойкости, окалиностойкисти, кислотостойкости, повышенных температурах и других эксплуатационных показателях. Развитие и интеграция современных технологий в производство специальных и легированных отливок, используя стальное литье, положительно влияет на развитие данной отрасли металлургии.
Для того, что бы получить качественный отливок посредству стального литья — необходимо учесть все особенности свойств стали ещё на стадии оценивания технологии изготовления или стадии конструирования необходимой литой детали. Также следует обратить особое внимание на расположение отдельных частей будущей детали в форме при заливке и затвердевании, ещё на стадии проектирования необходимой технологии формирования отливка. Не менее важным является конструкция питающе-литниковой системы и места подвода стали.
Литье стали по выплавляемым моделям
Литье стали по выплавляемым моделям — это процесс, в котором для получения отливки применяются разовые точные неразъемные керамические оболочковые формы, полученные по разовым моделям с использованием жидких формовочных смесей. Перед заливкой расплава модель удаляется из формы выплавлением, выжиганием, растворением или испарением. Для удаления остатков модели и упрочнения формы ее нагревают до высоких температур. Прокалкой формы перед заливкой достигается практически полное исключение ее газотворности, улучшается заполняемость формы расплавом. Основные операции технологического процесса показаны на рисунке 2.1.
Модель или звено моделей 2 изготовляют в разъемной пресс-форме 1, рабочая полость которой имеет конфигурацию и размеры отливки с припусками на усадку модельного состава и материала отливки, а также обработку резанием (рисунок 2.1, а). Модель изготовляют из материалов, либо имеющих невысокую температуру плавления (воск, стеарин, парафин), либо способных растворяться (карбамид) или сгорать без образования твердых остатков (полистирол).
Готовые модели или звенья моделей собирают в блоки 3 (рисунок 2.1, б), имеющие модели элементов литниковой системы из того же материала, что и модель отливки. Блок моделей состоит из звеньев, центральная часть которых образует модели питателей и стояка. Модели чаши и нижней части стояка изготавливают отдельно и устанавливают в блок при его сборке.
Литье нержавеющей стали по выплавляемым моделям требует несколько иного подхода. точноелитье.рф
Последовательность литья стали по ЛВМ
Последовательность изготовления многослойной оболочковой формы по выплавляемым моделям: а — запрессовка модельного состава в пресс-форму; б — сборка блока; в — нанесение на блок суспензии; г — посыпка огнеупорным зернистым материалом: д — сушка; е — удаление модели; ж — засыпка опорным. материалом; з — прокалка в печи; и — заливка формы расплавом; 1 — пресс-форма; 2 — модель; 3 — блок моделей отливок и литниковой системы; 4 — слой суспензии; 5 — огнеупорный зернистый материал; 6 — пары аммиака; 7 — горячая вода; 8 — опорный материал; 9 — печь; 10 — прокаленная форма;
Для получения оболочковых форм полученный блок моделей погружают в емкость с жидкой формовочной смесью — суспензией, состоящей из пылевидного огнеупорного материала, например, пылевидного кварца или электрокорунда и связующего. В результате на поверхности модели образуется слой суспензии 4 толщиной менее 1 мм. Для упрочнения этого слоя и увеличения его толщины на него наносят слои огнеупорного зернистого материала 5 (мелкий кварцевый песок, электрокорунд, зернистый шамот). Операции нанесения суспензии и обсыпки повторяют до получения на модели оболочки требуемой толщины (3 — 10 слоев). При этом каждый слой покрытия высушивают на воздухе или в парах аммиака 6, что зависит от связующего.
После сушки оболочковой формы модель удаляют из нее выплавлением, растворением, выжиганием или испарением. В качестве примера на рисунке 2.1 показано, как в процессе удаления выплавляемой модели в горячей воде 7 при температуре менее 100оС получают многослойную оболочковую форму.
С целью упрочнения формы перед заливкой ее помещают в металлический контейнер и засыпают огнеупорным материалом 8 (кварцевым песком, мелким боем использованных оболочковых форм).
Для удаления остатков моделей из формы и упрочнения связующего контейнер с оболочковой формой помещают в печь 9 для прокаливания. Прокалку формы ведут при температуре 900 — 1100оС, далее прокаленную форму 10 извлекают из печи и заливают расплавом. После затвердевания и охлаждения отливки до заданной температуры форму выбивают, отливки очищают от остатков керамики и отрезают от них литники. Во многих случаях оболочки прокаливают в печи до засыпки огнеупорным материалом, а затем для упрочнения их засыпают предварительно нагретым огнеупорным материалом. Это позволяет уменьшить продолжительность прокаливания формы перед заливкой и сократить энергозатраты. Так, например, организован технологический процесс на автоматических линиях для массового производства отливок.
Малая шероховатость поверхности формы при достаточно высокой огнеупорности и химической инертности материала позволяет получать отливки с поверхностью высокого качества. После очистки от остатков оболочковой формы шероховатость поверхности отливок составляет от Rz = 20 мкм до Ra — 1,25 мкм.
Отсутствие разъема формы, использование для изготовления моделей материалов, позволяющих не разбирать форму для их удаления, высокая огнеупорность материалов формы, а также нагрев ее до высоких температур перед заливкой способствуют улучшению заполняемости, дает возможность получать отливки сложнейшей конфигурации, максимально приближенной или соответствующей конфигурации готовой детали, из практически всех известных сплавов. Достигаемый коэффициент точности отливок по массе (КТМ = 0,85 — 0,95) способствует резкому сокращению объемов обработки резанием и отходов металла в стружку. Точность отливок может соответствовать классам точности 2 — 5 по ГОСТ 26645–85 (изм. № 1,1989), припуски на обработку резанием для отливок размером до 50 мм обычно не превышают 1 мм, а для отливок размером до 500 мм — около 3 мм. Поэтому литье по выплавляемым моделям относится к прогрессивным материало- и трудосберегающим технологическим процессам обработки металлов. точноелитье.рф
Формирование отливок по выплавляемым моделям ЛВМ
Особенности формирования отливок и их качество. Получение отливок в оболочковой форме сопряжено с рядом особенностей, в частности, перед заливкой форму нагревают до сравнительно высоких температур. Это определяет следующие технологические моменты.
Небольшие теплопроводность, теплоемкость и плотность материалов оболочковой формы и повышенная температура формы снижают скорость отвода теплоты от расплава, что способствует улучшению заполняемости формы. Благодаря этому возможно получение сложных стальных отливок с толщиной стенки 0,8 — 2 мм со значительной площадью поверхности. Улучшению заполняемости формы способствуют также и малая шероховатость ее стенок, возможность использования внешних воздействий на расплав, таких, как поле центробежных или электромагнитных сил, заливка с использованием вакуума и др.
Невысокая интенсивность охлаждения расплава в нагретой оболочковой форме приводит к снижению скорости затвердевания отливок, укрупнению кристаллического строения, возможности появления в центральной части массивных узлов и толстых (6 — 8 мм) стенок усадочных дефектов — раковин и пористости. Тонкие же стенки (1,5 — 3 мм) затвердевают достаточно быстро, и осевая пористость в них не образуется. Для уменьшения усадочных дефектов необходимо создавать условия для направленного затвердевания и питания отливок. Для улучшения кристаллического строения отливок используют термическую обработку. точноелитье.рф
Повышенная температура формы при заливке способствует развитию на поверхности контакта отливки с формой физико-химических процессов, результатом которых может быть как желательное изменение структуры поверхностного слоя отливки, так и нежелательное, т. е. приводящее к появлению дефектов поверхности.
Например, на отливках из углеродистых сталей характерным дефектом является окисленный и обезуглероженный поверхностный слой глубиной до 0,5 мм. Причина окисления и обезуглероживания отливок заключается во взаимодействии кислорода воздуха с металлом отливки при ее затвердевании и охлаждении. Основные факторы, влияющие на процесс обезуглероживания, — это состав газовой среды, окружающей отливку, температура отливки и формы, содержание углерода в отливке.
С увеличением содержания в окружающей отливку среде газов-окислителей (О2, СО2 и паров Н2О) при высоких температурах отливки и формы процессы обезуглероживания интенсифицируются. Поэтому небольшая скорость охлаждения отливки в нагретой оболочковой форме способствует увеличению глубины обезуглероженного слоя. Увеличение содержания углерода в стали повышает интенсивность обезуглероживания поверхностного слоя отливки. Для уменьшения глубины обезуглероженного слоя используют специальные технологические приемы, основанные на предотвращении или уменьшении контакта кислорода воздуха с затвердевающей отливкой, на создании вокруг отливки восстановительной газовой среды и на быстром охлаждении, т. е. сокращении длительности реакции. На отливках из легированных сталей следствием физико-химического взаимодействия материалов формы и отливки при высоких температурах появляются точечные дефекты (питтинги), приводящие к снижению коррозионной стойкости, жаростойкости и жаропрочности отливок и их браку.
Предупредить появление этого дефекта можно созданием восстановительной газовой среды в форме; проведением заливки форм в вакууме, в нейтральной или защитной среде; уменьшением или устранением взаимодействия оксидов отливки и формы; заменой ее огнеупорного материала, например кремнезема, основными огнеупорами (магнезитовыми, хромомагнезитовыми).
Наконец, стремление получить отливки с чистой гладкой поверхностью вызывает необходимость использования огнеупорных материалов с малыми размерами зерна основной фракции (менее 0,03 мм). Это снижает газопрони-цаемость оболочковой формы, создает опасность образования воздушных «мешков» в форме при ее заполнении, приводит к снижению заполняемости формы и образованию дефектов отливок из-за незаполнения форм.
Эффективность производства и область применения. Исходя из производственного опыта, можно выделить следующие преимущества способа литья в оболочковые формы по выплавляемым моделям:
1) возможность изготовления из практически любых сплавов отливок сложной конфигурации, тонкостенных, с малой шероховатостью поверхности, высоким коэффициентом точности по массе, минимальными припусками на обработку резанием, с резким сокращением отходов металла в стружку;
2) возможность создания сложных конструкций, объединяющих несколько деталей в один узел, что упрощает технологию изготовления машин и приборов;
3) возможность экономически выгодного осуществления процесса в единичном (опытном) и серийном производствах, что важно при создании новых машин и приборов;
4) уменьшение расхода формовочных материалов для изготовления отливок, снижение материалоемкости производства;
5) улучшение условий труда и уменьшение вредного воздействия литейного процесса на окружающую среду.
Наряду с преимуществами данный способ обладает и следующими недостатками:
I) процесс изготовления литейной формы является многооперационным, трудоемким и длительным;
2) большое число технологических факторов, влияющих на качество формы и отливки, и соответственно связанная с этим сложность управления их качеством;
3) большая номенклатура материалов, используемых для получения формы (материалы для моделей, суспензии, обсыпки блоков, опорные материалы);
4) сложность манипуляторных операций изготовления моделей и форм, сложность автоматизации этих операций;
5) повышенный расход металла на литники и поэтому невысокий технологический выход годного (ТВГ).
Преимущества и недостатки литья стали по выплавляемым моделям ЛВМ
Указанные преимущества и недостатки определяют эффективную область использования литья в оболочковые формы по выплавляемым моделям, а именно:
1) изготовление отливок, максимально приближающихся по конфигурации к готовой детали, с целью снизить трудоемкость обработки труднообрабатываемых металлов и сплавов резанием, сократить использование обработки давлением труднодеформируемых металлов и сплавов, заменить трудоемкие операции сварки или пайки для повышения жесткости, герметичности, надежности конструкций деталей и узлов;
2) изготовление тонкостенных крупногабаритных отливок повышенной точности с целью уменьшить массу конструкции при повышении ее прочности, герметичности и других эксплуатационных свойств;
3) изготовление отливок повышенной точности из сплавов с особыми свойствами и структурой. точноелитье.рф
Производство отливок по выплавляемым моделям находит широкое применение в разных отраслях машиностроения и в приборостроении. Использование литья в оболочковые формы для получения заготовок деталей машин взамен изготовления их из кованых заготовок или проката приводит к снижению в среднем на 34 — 90% отходов металла в стружку. При этом трудоемкость обработки резанием уменьшается на 25 — 85%, а себестоимость изготовления деталей — на 20 — 80%. Однако следует учитывать, что экономическая эффективность существенно зависит от выбора номенклатуры отливок, изготавливаемых этим способом. Только при правильном выборе номенклатуры деталей достигается высокая экономическая эффективность данного производства.
Литьё по выплавляемым моделям
Способ литья металлов по выплавляемым моделям применяется в случаях изготовления деталей высокой точности (например: лопатки турбин и др.) из легкоплавкого материала: парафин, стеарин и др., (в простейшем случае — из воска) изготавливается точная модель изделия и литниковая система. Наиболее широкое применение нашёл модельный состав П50С50 состоящий из 50% стеарина и 50% парафина, для крупногабаритных изделий применяются солевые составы менее склонные к короблению. Затем модель окунается в жидкую суспензию на основе связующего и огнеупорного наполнителя. В качестве связующего применяют гидролизованный этилсиликат марок ЭТС 32 и ЭТС 40, гидролиз ведут в растворе кислоты, воды и растворителя (спирт, ацетон). В настоящее время в ЛВМ нашли применения кремнезоли не нуждающиеся в гидролизе в цеховых условиях и являющиеся экологически безопасными. В качестве огнеупорного наполнителя применяют: электрокорунд, дистенсилиманит, кварц и т. д. На модельный блок (модель и ЛПС) наносят суспензию и производят обсыпку, так наносят от 6 до 10 слоёв. С каждым последующим слоем фракция зерна обсыпки меняются для формирования плотной поверхности оболочковой формы. Сушка каждого слоя занимает не менее получаса, для ускорения процесса используют специальные сушильные шкафы, в которые закачивается аммиачный газ. точноелитье.рф Из сформировавшейся оболочки выплавляют модельный состав: в воде, в модельном составе, выжиганием, паром высокого давления. После сушки и вытопки блок прокаливают при температуре примерно 1000 градусов для удаления из оболочковой формы веществ способных к газообразованию. После чего оболочки поступают на заливку. Перед заливкой блоки нагревают в печах до 1000 градусов. Нагретый блок устанавливают в печь и разогретый металл заливают в оболочку. Залитый блок охлаждают в термостате или на воздухе. Когда блок полностью охладится его отправляют на выбивку. Ударами молота по литниковой чаше производится отбивка керамики, далее отрезка ЛПС. Таким образом получаем отливку.
Процесс литья по выплавляемым моделям базируется на следующем основном принципе:
Копия или модель конечного изделия изготавливаются из легкоплавкого материала.
Эта модель окружается керамической массой, которая затвердевает и образует форму.
При последующем нагревании (прокалке) формы модель отливки расплавляется и удаляется.
Затем в оставшуюся на месте удалённого воска полость заливается металл, который точно воспроизводит исходную модель отливки.
ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ
Сущность способа литья по выплавляемым моделям состоит в том, что модель изготовляют из такого материала, который без разрушения формы можно выплавить или растворить и получить неразъемную форму, что обеспечивает высокую точность отливок. Чаще всего материалом модели является легковыплавляемая воскообразная масса. Литьем по выплавляемым моделям получают отливки сложной конфигурации с толщиной стенки до 0,5 мм в основном из стали и жаропрочных сплавов, трудно обрабатываемых механическим способом. Преимущества литья по выплавляемым моделям: возможность изготовления отливок из сплавов, не поддающихся механической обработке; получение отливок с точностью размеров до 4-го класса и шероховатостью до 6-го класса чистоты, что в ряде случаев устраняет механическую обработку; возможность получения узлов машин, которые при обычных способах литья пришлось бы собирать из отдельных деталей. точноелитье.рф
Литье по выплавляемым моделям можно использовать в условиях единичного (опытного), серийного и массового производства. Экономические показатели этого способа, рациональность его применения зависят от номенклатуры отливок. Наиболее целесообразно изготовлять этим способом мелкие, но сложные по конфигурации отливки, а также крупные отливки, к которым предъявляются высокие требования по точности размеров и чистоте литой поверхности, отливки из труднообрабатываемых сплавов.
Выплавляемые модели для литья изготавливают из смеси или сплавов легкоплавких материалов, чаще всего органического происхождения. В качестве исходных материалов используют парафин, стеарин, церезин, буроугольный воск, торфяной битум, канифоль, полистирол, полиэтилен, этилцеллюлозу, жирные кислоты, озокерит и др.
Модельные составы должны обладать определенными свойствами: 1) температурой плавления 60−100° С, температурой начала размягчения выше температуры рабочего помещения на 35−45° С; 2) минимальной и стабильной линейной усадкой, минимальным объемным и линейным расширением; 3) хорошей жидкотекучестью; 4) достаточной прочностью и твердостью для предохранения от повреждения поверхности моделей; 5) минимальной зольностью и неприлипаемостью к поверхности пресс-форм, инструменту и рукам рабочего; 6) химической инертностью по отношению к материалам пресс-форм и огнеупорных покрытий; 7) не выделять вредных паров при нагревании и сгорании; 8) возможностью многократного использования; 9) хорошей смачиваемостью облицовочным составом; 10) дешевизной исходных материалов. Основным способом изготовления выплавляемых моделей для литья является запрессовка пастообразного состава в рабочую полость пресс-форм, что обеспечивает лучшую точность и чистоту поверхностей моделей.
Эту операцию выполняют на установке, на которой приготовление пасты из жидкого расплава и запрессовка модельной массы в пресс-формы производятся автоматически. После затвердевания модельного состава пресс-форма автоматически раскрывается, модель выталкивается в ванну с холодной водой, откуда по водяному конвейеру направляется на участок сборки моделей. Готовые модели осматривают.
Модели хранят либо в холодной проточной воде, либо в термостатах. Одновременно с изготовлением модели отливки изготавливают модели элементов литниковой системы: стояка и воронки.
К качеству металла отливок при литье по выплавляемым моделям предъявляются те же требования, что и к отливкам, получаемым другими способами. Поэтому металл из любого плавильного агрегата может быть использован и для литья по выплавляемым моделям. Плавка металла для заливки форм осуществляется по обычной технологии.
После охлаждения форм производят выбивку отливок на специальных установках (пневматических) с поворотом опок на 180°, для того чтобы из опоки высыпался наполнитель. Отделение отливок от литников осуществляется следующими способами: 1) на вибрационных установках; 2) продавливанием стояка с отливками через обрезной штамп; 3) отрезкой ножовками, дисковыми пилами, фрезами и на шлифовальных станках; 4) отрезкой прибылей, а иногда и стояка газовыми горелками; 5) анодно-механической резкой.
Для очистки отливок от керамической оболочки широко используют выщелачивание: в нагретую до 140° С ванну с 50%-ным раствором КОН погружают детали в специальных корзинах; керамическая оболочка, взаимодействуя со щелочью, разрушается.
Остатки литников зачищают на наждачных станках или зачистных полуавтоматах.
Литье по выплавляемым моделям по существу является усовершенствованным способом, применявшимся в древние времена для литья художественных и ювелирных изделий по восковым моделям.
Точность размеров изделий, полученных литьем по выплавляемым моделям большого значения не имела. Литье по восковым моделям использовалось также для изготовления изделий сложной конфигурации без применения трудоемких операций механической обработки.
По сравнению с обычным литьем в песчаные формы литье по выплавляемым моделям имеет следующие преимущества:
1. Высокая чистота поверхности и получение точности размеров отливок в пределах 4 — 5-го классов по ОСТ 1010, ОСТ 1024 и ОСТ 1025.
2. Применение литых деталей без механической обработки, в том числе из сплавов, не поддающихся обработке резанием.
3. Изготовление деталей сложнейшей конфигурации с толщиной стенок до 0,3 мм.
4. Возможность разделения технологического процесса на простые операции, легко поддающиеся механизации и автоматизации.
5. Гибкость технологического процесса, позволяющая быстро наладить производство новых изделий.
6. Минимальный расход металла на отливку.
http://точноелитье.рф
Точность и чистота поверхности отливок, изготавливаемых литьем по выплавляемым моделям, зависит от следующих факторов:
1) способов получения и состояния поверхности пресс-формы (литая, механически обработанная, шлифованная, хромированная и т. д.);
2) конструкции пресс-форм (с механизацией соединения частей пресс-формы и без механизации);
3) вида применяемых модельных составов и методов получения легкоплавких моделей (свободной заливкой модельного состава или запрессовкой пасты);
4) размеров зерен кварцевого песка в первом слое керамического покрытия;
5) методов выплавления модельного состава из керамических оболочек (водой, паром, воздухом) и режимов прокалки последних (оптимальные, ускоренные);
6) толщины стенок отливки (с увеличением толщины возрастает возможность образования пригара);
7) химического состава материала отливки.
Чистота поверхности отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям, должна соответствовать 2 — 6-му классам ГОСТа 2789−59.
Целесообразный объем производства литья по выплавляемым моделям зависит от затрат на изготовление пресс-форм, которые при изготовлении малой партии отливок могут не окупиться. Процесс изготовления отливок литьем по выплавляемым моделям состоит из следующих укрупненных технологических операций:
1. Разработка чертежа детали и технологической документации.
2. Изготовление технологической оснастки.
3. Изготовление выплавляемых моделей отливки и литниковой системы.
4. Контроль качества моделей и сборка их в блоки.
5. Приготовление огнеупорного покрытия моделей.
6. Нанесение огнеупорного покрытия на поверхность блока моделей и сушка их.
7. Изготовление и прокалка формы.
8. Выплавка металла и заливка форм.
9. Выбивка, обрезка, очистка и термообработка отливок.
10. Контроль качества и приемка отливок.
От положения детали при заливке формы в значительной степени зависит плотность отливки. Компенсацию объемной усадки стали в процессе ее затвердевания можно обеспечить соответствующим устройством прибылей и питающей литниковой системы. Поэтому при разработке технологического процесса изготовления отливки нужно выбрать такое положение детали при заливке, при котором обеспечивались бы условия питания отливки при минимальном расходе металл на прибыли. При этом следует руководствоваться общими указаниями по разработке технологического процесса изготовления стальных отливок с малыми толщинами стенок. Весьма эффективным является питание отливки жидким металлом, сосредоточенным в литниковой системе.
Описание технологического процесса литья по выплавляемым моделям
Изготовление пресс-формы (оснастки) для литья стали ЛВМПресс-форма — очень сложный, тонкий механизм. От качества ее проектирования, тщательности изготовления и точности подгонки узлов и деталей, зависит не только внешний вид, потребительские и эксплуатационные свойства отлитого изделия, но и рентабельность, эффективность и экономические издержки производства, а также стоимость готового изделия.
Для того, чтобы разработать оптимальную конструкцию пресс-формы (с точки зрения удешевления стоимости производства конечной продукции), а также избежать ошибок, исправлений, существенно увеличивающих сроки производства, необходимо привлекать к процессу проектировки оснастки высококвалифицированных специалистов.
Изготовление моделей отливок и литниковых систем. Сборка в блоки.
Первый шаг — заполнение пресс-формы воском. Получаем восковую модель чуть больших размеров, чем конечная деталь. Далее эта модель послужит основой для керамической полой формы. Она также должна быть чуть больше итоговой детали, так как металл после остывания сжимается. Используя горячий паяльник, к восковой модели припаиваем специальную литниковую систему (также из воска), по которой раскаленный металл будет литься в полости формы. lityeal.ru
Изготовление керамической пресс-формы
Восковую конструкцию опускаем в жидкий керамический раствор, называемый шликером. Делается это вручную, чтобы избежать дефектов в отливке. Для прочности шликера керамический слой укрепляем напылением мелкого циркониевого песка. Только после этого заготовку можно «доверить» автоматике: специальные механизмы обеспечивают поэтапный процесс напыления более крупного песка. Работы продолжаются, пока керамо-песчаный прочный слой не достигнет заданной толщины (как правило, около 7 мм).
Литейный процесс стали
Все готово для выплавления воска из пресс-формы. Заготовку помещаем на 10 минут в автоклав, заполненный горячим паром. Растопленный воск вытекает из оболочки. Получаем керамическую форму, повторяющую форму детали. Когда керамо-песчаная форма затвердевает, стартует процесс литья. Предварительно форму нагреваем 2−3 часа в печи, чтобы она не потрескалась при заливке раскаленных до 1200˚C металлов (сплавов). В полость формы заливаем расплавленный металл, который в дальнейшем оставляем остывать и твердеть при комнатной температуре.
Финишная обработка
После застывания металла заготовку помещаем в специальную вибромашину. От щадящей вибрации керамическая основа растрескивается и осыпается, а металлическое изделие своей формы не меняет. В дальнейшем проводим окончательную обработку металлической заготовки: отпиливаем систему заливки металла, место ее контакта с основной деталью тщательно шлифуем. После этого необходимо удостовериться, что размеры изделия соответствуют заданным на чертеже. Для контрольно-измерительных работ используются различные инструменты: от простых шаблонов до сложных электронных и оптических систем. Если выявляется несоответствие параметрам, деталь либо направляют на доработку (исправимый брак), либо на переплавку (неустранимый брак).
Литейное производство распространено во всем мире и обслуживает большое количество сфер промышленности. Его основной задачей является изготовление сплавов сложной конфигурации максимально приближенным к детали. lityeal.ru
Литье по выплавляемым моделям: технология
Метод литья стали по выплавляемым моделям известен еще с древних времен. Его используют для изготовления высокоточных сложных сплавов. В процессе могут участвовать такие вещества:
парафин;
стеарин;
воск (для самого простого случая);
расплавленный металл;
солевые составы (для крупных деталей).
Суть литья стали по выплавляемым моделям заключается в том, что в форму заливают раскаленный, жидкий металл и после охлаждения получают необходимую деталь.
Существует также центробежный метод, который отличается тем, что отливка формируется во время сложного вращения формы или вокруг разных положений оси. Этот процесс происходит на специальных машинах и столах.
Литье по выполняемым моделям на заказ достаточно удобно и позволяет выполнить детали всех уровней сложности, качества, из удобных для клиента материалов, в любых количествах. Но требует высокотехнологичного оборудования и огромного мастерства. Литье стали по выплавляемым моделям считается экономически выгодным методом массового производства, он требует минимум механической обработки.
Продукция и качество литья стали ЛВМ
Предлагаем высококачественную продукцию, выполняем литье по выплавляемым моделям на заказ. Компания владеет высококачественными технологиями производства и может выполнить отливку до 80 кг, согласно требованиям клиента.
Мы предлагаем широкий выбор изготавливаемых деталей в Челябинске. Это рабочие колеса насосов, направляющие аппараты насосов, воротниковый фланец, клиновые задвижки и многое другое.
Материал, из которого сделаны детали, соответствует всем эксплуатационным нормам. Литейное производство обеспечивает:
получение тонкостенных отливок в любых количествах, возможно для массового производства;
стойкость продукции к коррозии и старению (использование нержавеющей стали);
химическую устойчивость;
соответствие техническим требованиям;
безопасность в использовании.
http://точноелитье.рф