Автоматическая линия мод. ЛБ0755

Линия автоматическая ЛБ0755 спроектирована на основании технического задания по заказу ЗАО «Экспортно-промышленная фирма «Судотехнология» для вагоноремонтного депо РВЧД Магнитогорск Южно-Уральской железной дороги.
Линия предназначена для восстановления изношенных деталей «Рама боковая» и «Балка надрессорная» вагонной тележки 18−100 и 18−578 грузовых вагонов при деповском и капитальном ремонте.
Линия предназначена для встройки в комплекс оборудования для проведения ремонта вагонных тележек на площадях потребителя.
Состав оборудования линии позволяет автоматизировать процесс восстановления изношенных рабочих поверхностей деталей вагонной тележки «Рама боковая» и «Балка надрессорная».
Восстановление деталей производится согласно технологического процесса, указанного в карте расчѐта производительности ЛБ0755. С04−000РР, ЛБ0755. С05−000РР и технологической последовательности восстановления деталей ЛБ0755−000СП.
Производительность линии — три комплекта деталей вагонных тележек в час. Технологический процесс восстановления рабочих поверхностей деталей
составлен на основании следующих руководящих документов ОАО «Российские железные дороги»:

• Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов РД 32 ЦВ 052−2002.
• Унифицированной технологической инструкции по восстановлению износостойкой наплавкой надрессорных балок грузовых вагонов ТИ-05−01−06/НБ.
• Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18−100 с установкой износостойких элементов в узлах трения РД 32 ЦВ 072−2005.
• Типового технологического процесса ремонта узла пятник-подпятник ТК-231.
• Ремонт тележек модели 18−578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов РД 32 ЦВ 082−2006.
• Методики выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин рессорного комплекта при проведении плановых видов ремонта тележек 18−100 РД 32 ЦВ 050−2005.

Транспортёр-накопитель ЛБ0755−605.

Предназначен для перемещения деталей между станками для наплавки изношенных поверхностей, позицией охлаждения и станками С04 и С05 для механической обработки изношенных и наплавленных поверхностей.
На транспортѐре предусмотрена позиция установки деталей, подвергающихся мелкому восстановительному ремонту средствами потребителя, а также новых деталей взамен списанных.
Конструкция транспортѐра — см. п.1
Для обеспечения работы линии в автоматическом режиме потребитель на каждой детали при разборке тележки устанавливает магнитные метки и заносит на них необходимый объѐм информации.
На необходимых позициях транспортѐра установлены датчики считывания информации.

Устройство загрузки — разгрузки деталей:

• ЛБ0755 — 300
• Лб0755 — 330
• ЛБ0755 — 340
• ЛБ0755 — 350

Предназначены для перегрузки деталей между соответствующими позициями транспортѐров, станками и вспомогательными устройствами линии.
Конструкция устройств представляет собой портально расположенные балки с установленными на них направляющими, по которым передвигается каретка, несущая захватное устройство. При необходимости захватные устройства установлены на поворотные механизмы для поворота деталей в горизонтальной плоскости. Балки крепятся на опоры, установленные на фундамент. Для обеспечения больших скоростей перемещения и точности позиционирования загрузочные устройства оснащены сервоприводами, направляющими качения и шариковыми винтовыми парами.
Цикл работы устройств может перепрограммироваться при эксплуатации.

Станки для восстановления изношенных поверхностей деталей методом наплавки

• ЛБ0755.С01
• ЛБ0755.С02
• ЛБ0755.С03

Станки предназначены для восстановления изношенных рабочих поверхностей деталей методом наплавки.
Наплавка осуществляется сварочными роботами фирмы «PANASONIC», адаптированным для встройки в линию.
Детали устанавливаются в приспособление для наплавки автоматически и при необходимости зажимаются. Приспособление для наплавки «Балка надрессорная» поворачивает деталь вокруг горизонтальной оси. Привязка сварочного робота к детали и обмер изношенных поверхностей производится самим роботом в автоматическом режиме.

Стеллаж охлаждения деталей ЛБ0755 — 400.

Предназначен для охлаждения деталей после наплавки. Время охлаждения деталей от наплавки до механической обработки не менее 2,5−3 часов.
Стеллаж представляет собой сварную конструкцию с местами установки деталей.
Время нахождения деталей на стеллаже контролируется системой управления линией.

Станок специальный с ЧПУ ЛБ0755. С04.

Станок предназначен для обработки буксового проѐма детали вагонной тележки «Рама боковая» после наплавки. Обработка производится специальными фрезами «кукурузного» типа производства ООО «СКИФ-М», г. Белгород. Схему обработки и режимы резания — см. ЛБ0755. С04 — 500НИ и ЛБ0755. С04 — 000РР. Базирование детали производится по пружинному проѐму и контуру детали.
Привод зажима — гидравлический.
Станок оснащен двумя фрезерными бабками для одновременной обработки буксовых проѐмов. Загрузка и выгрузка деталей в станок производится загрузочным устройством ЛБ0755 — 340 автоматически.
Фрезерные головки оснащены измерительными устройствами, позволяющими производить автоматический выход режущего инструмента на нужные координаты.
Необходимые параметры обрабатываемых деталей могут храниться как в системе управления станка, так и передаваться в АСУ цеха.
Привод перемещения фрезерных бабок по трѐм координатам производится сервоприводами.
Со станком в комплексе работает стеллаж — сортировщик боковых рам, который позволяет сортировать детали попарно с разностью размера, А — 2 мм и выдавать их на транспортѐр ЛБ0755 — 600.

Станок специальный с ЧПУ ЛБ0755. С05.

Станок предназначен для обработки рабочих поверхностей детали «Балка надрессорная» после наплавки, а также удаление приваренных накладных деталей пятникового места и предварительной обработки шкворневого отверстия.
Конструкцией станка предусмотрена система измерения детали, позволяющая производить обмер детали до обработки, привязку обработки к контуру и обмер после обработки (при необходимости).
Станок оснащѐн системой смены инструмента.
Установка детали производится в поворотное приспособление, обеспечивающее нужное расположение детали по отношению к шпинделю.
Оси перемещения инструмента, детали и привод главного движения оснащены регулируемыми приводами, что обеспечивает бесступенчатое регулирование оборотов шпинделя и подач.

Электрооборудование линии ЛБ0755 — 800.

Система управления автоматической линией выполнена на базе электронных управляющих устройств со свободно программируемой памятью, в которой хранится программа работы станков и механизмов. Электронная система управления в дальнейшем называется программируемым контроллером — ПК. Для управления автоматической линией используются ПК фирмы «MITSUBISHI» серии Q.
Вся система управления а/линии разбита на семь подсистем управления. Каждая подсистема управления управляется своим ПК. К подсистемам управления относятся следующие станки и механизмы: станки С01, С02, С03, С04, С05, механизмы загрузки и разгрузки.
В общих чертах принципы работы ПК можно представить следующим образом: выполняется опрос всех входов (кнопки, конечные выключатели, реле давления, контакты магнитных пускателей…) и результат опроса — замкнутая цепь или разомкнутая заносится в реестры процессора; затем осуществляется последовательный опрос памяти по горизонтальным строкам программы работы в той последовательности, в которой она вычерчена и соответственно занесена в память; результаты опроса сравниваются в регистрах процессора с состоянием в данный момент времени входных команд и внутренних накопителей (условных реле) если в результате сравнения «контакты» в стоках выходного элемента (катушка) создают замкнутую цепь, возбуждается реальный выход, который подает напряжение на электромагнит, или катушку пускателя, или в цепь сервоусилителя, управляющего серводвигателем. Опрос состояния входов и выдача управляющих сигналов на выходе постоянно повторяется. Время одного опроса называется сконом. Программируемый контроллер и пускозащитная аппаратура каждой подсистем управления находятся в своем электрошкафу, который расположен рядом с управляемым данной подсистемой станком или механизмом.
На боковой стенке электрошкафа расположен пульт управления станком или механизмом. На нем имеются реальные кнопки, переключатели, сигнализаторы и панель оператора, с помощью которых можно видеть состояние механизмов данного станка и также производить наладочные операции.
Все ПК подсистем управления связаны между собой в единую сеть и подключены к головному ПК, по которой собирается вся информация с ПК-подсистем управления. К головному ПК также подключена своя панель операторов, на которой можно получить информацию о состоянии работы механизмов на любом станке.
С головного ПК информацию о работе линии или информацию необходимую для работы можно передать в вычислительную машину верхнего уровня, которая управляет работой всего технологического процесса.