Технология и оборудование по утилизации изношенных шин и резинотехнических отходов

Актуальность проблемы

В настоящее время проблема утилизации старых автомобильных покрышек является для России весьма актуальной. По оценкам экспертов объем выбрасываемых изношенных шин в России составляет около 850 тысяч тонн в год. При этом объем механической переработки не превышает 10–15%, до 20% сжигается, оставшийся объем приходится на захоронение.

Постоянно увеличивающийся парк автомобилей приводит к накоплению использованных автопокрышек, проблему «складирования» которых, на данный момент, лишь частично помогает решить их утилизация. Изношенные автошины относятся к объектам 4 класса опасности и должны быть утилизированы на специальном оборудовании. В связи с нехваткой предприятий по утилизации использованных покрышек, существует незаконная практика их складирования производителями отходов, что влечет штрафные санкции со стороны государственных органов.

На сегодняшний день существует достаточно большое количество разнообразных технологий переработки изношенных покрышек. Это и механическая переработка шин, и восстановление протектора шины, и переработка путем газификации, и переработка шин путем сжигания. Однако ввиду экономических, энергетических, технических и экологических причин ни одна из этих не в состоянии полностью решить проблему.

Описание технологии

Наиболее безопасной и экологически чистой технологией с минимальными затратами на переработку резинотехнических отходов (РТО) является технология термолиза, разработанная ЗАО «НПО Инноватех». Данная технология наиболее прогрессивная и современная из всех существующих технологий, связанных с разложением резины на составные части.

Основные преимущества перед другими существующими технологиями термической переработки

• экологическая чистота процесса и конечных продуктов;
• отсутствие диоксинов в рабочей камере;
• отсутствие проникновения продуктов разложения сырья во внешнюю среду;
• безотходность;
• обеспечение техпроцесса собственным энергоносителем;
• технологичность и надёжность оборудования;
• замкнутость циклов, возможность получения конечных продуктов с учетом требований потребителей;
• широкая область применения конечных продуктов и высокая потребность в них;
• высокая производительность и рентабельность производства;
• возможность увеличения мощности производства с минимальными затратами;
• возможность мобильного и стационарного исполнения оборудования.

Конечным продуктом переработки указанных отходов является технический углерод. (N650, N550 и др.)

Данная технология прошла отработку на опытном оборудовании. В результате, экспериментально в промышленных условиях подтверждено, что образующиеся при первой фазе, термолизе резинотехнических отходов продукты состоят из:

35–40% — жидкие углеводороды; 5–10% — газообразные углеводороды; 40–45% — углеродсодержащий остаток; 5–10% — металл.

Во второй фазе подтверждено получение технического углерода до 40% от исходного сырья.

Технология переработки защищена патентами.