19 июля - День металлурга. «Новая» металлургия

Внедрение прогрессивных технологий и материалов в металлургическое производство Арзамасского приборостроительного завода, которое сконцентрировано в литейном цехе № 68, — одна из основных задач специалистов отдела главного металлурга (ОГМет).

Мы расскажем об основных инновационных направлениях их работы.

Новые добавки

Направление работы: использование при выплавке металлов новых высококачественных добавок: активного раскислителя ВКФ1ЧП (для стали) и шлакующего флюса ВКФ2-ЦМК (для алюминиевого сплава).
Цель: повысить жидкотекучесть расплавов стали, раскисляя металл без изменения химического состава; снизить брак алюминиевого литья по газовой пористости и неметаллическим включениям.
Ответственный: техбюро ОГМЕта.
Результат: использование нового раскислителя будет способствовать глубинной очистке металла, снижению процента угара (безвозвратных потерь металла), а также увеличению срока службы футеровки печи и снижению затрат на электроэнергию.
Применение нового флюса должно повысить обрабатываемость алюминиевых отливок и их качество.
Стадия реализации: работы на подготовительной стадии. Опытные партии материалов уже поступили на завод. После подготовки техдокументации в соответствии с рекомендациями поставщика — ПКФ «ТЕХМЕТ» (г.Челябинск) — начнутся опытные работы.

Новые сплавы

Направление работы: отработка техпроцесса литья из трёх сплавов: алюминиевого сплава ВАЛ-14 — на участке литья в землю и двух видов легированной нержавеющей стали марок 08Х14Н5М2ДЛ и 10Х18Н95Л — на участке литья по выплавляемым моделям.
Цель: сократить издержки предприятия за счёт отказа от покупных отливок.
Ответственный: техбюро ОГМета.

Результат: освоение двух видов сталей и алюминиевого сплава позволит избежать лишних затрат на приобретение отливок у сторонних предприятий.
Стадия реализации:
— По ВАЛу-14: проведены три экспериментальные плавки, есть положительный результат. В настоящее время отливки, изготовленные из этого сплава, проходят механическую обработку, — рассказывает заместитель главного металлурга Сергей Смыслов. — По двум маркам сталей: здесь изготовление отливок на начальной стадии, нам предстоит большая работа по отработке технологического процесса литья отливок с выбором наиболее оптимального варианта литниково-питающей системы.

Новая оснастка

Направление работы: проектирование технологической оснастки, применяемой при различных методах литья, термической обработке.
Ответственный: КБ литейной оснастки.
Цель: разработка чертежей литейной оснастки на новые изделия и уже выпускаемые АПЗ.
Результат: изготовление оснастки силами завода.
Стадия реализации:
— Проектирование оснастки — это наша каждодневная работа, — говорит начальник К Б Николай Помелов. — Также к нам поступают заявки от цехов с предложениями внести изменения как в оснастку, так и в отливки (например, увеличить припуск, пересчитать размер в пределах допуска, пересмотреть конструктив и др.). В связи с увеличением выпуска изделий необходимы дублёры оснастки, перед изготовлением которых необходимо провести актуализацию КД, создать 3D-модели сборок и деталей оснастки. Сейчас у нас в работе 8 позиций проектируемой оснастки на новое специзделие.

Жаркие будни

Геннадий Лабзин — «старожил» цеха № 68. Он работает здесь литейщиком на машинах литья под давлением с 1987 года — больше 30 лет на «ты» с горячим металлом, раскаленными печами и литейными машинами.
— Начинал я на чехословацких литейных машинах «Голд-100», никакой автоматизации — два ручных вентиля и всё, — рассказывает Геннадий Лабзин. — Сейчас работаю на четырёх машинах серии ТСТ, оснащенных станциями управления. Вся информация перед глазами, на индикаторной панели, а основные параметры отливок есть в памяти промышленного компьютера литейной машины.
За столько лет работы Геннадий Лабзин с уверенностью может сказать, от чего зависит высокое качество отливок.
Первое — это качество металла, который приходит на завод:
— Алюминий (мы работаем в основном с ним) сам по себе «капризный» металл, а если в нем еще и примесей лишних много, например железа, то отливка не будет такой пластичной и возникнут проблемы при механообработке.
Второе — качество смазочного раствора для пресс-формы и подвижных частей машины.
— Я такой раствор готовлю сам. Надо, чтобы готовая отливка легко отходила и металл в поршне не застывал раньше того, как его запрессуют.
Третье — скорость хода и давление прессующего поршня.
Четвертое — температура: иногда надо прибавить десяток градусов или, наоборот, снизить — и качество улучшится.
И пятое — настроение рабочего.
— Его ведь тоже надо «настраивать» на хороший лад! — улыбаясь, подытожил Геннадий Лабзин.
Ирина Балагурова.
Фото Елены Галкиной.